리튬 배터리 산업은 일반적으로 반도체 계측과 동일하게 이야기되지 않지만 배터리 품질 관리 뒤에 있는 장비는 몇 년 동안 정밀-측정 표준과 수렴해 왔으며 -기계 베이스그 밑에 있는 장비는 계속해서 따라잡아야 했습니다.
배터리 검사가 더욱 까다로워진 이유
초기 배터리 검사는 주로 명백한 결함(예: 사양을 벗어난-크기의 셀-, 눈에 보이는 손상, 심각한 전기적 결함)을 찾아내는 데 중점을 두었습니다. 셀 형식이 얇아지고 에너지 밀도가 높아짐에 따라 검사 요구 사항은 미크론- 수준의 치수 편차, 코팅 두께 편차 및 전극 정렬 오류- 즉각적으로 고장을 일으키지는 않지만 나중에 사이클 수명 감소로 나타나거나 최악의 경우 안전 사고로 나타나는 종류의 결함을 포착하는 방향으로 바뀌었습니다. 페로브스카이트 코팅 장비와 전극 정렬 시스템은 이제 10년 전에는 생산-라인-등급이 아닌 CMM-등급으로 간주되었던 위치 정확도를 일상적으로 지정합니다.
이러한 변화는 기계 기반이 수행해야 하는 작업을 변경합니다. 진동하거나, 교대 시 열적으로 표류하거나, 움직이는 갠트리의 무게에 따라 약간 휘어지는 코팅 기계 또는 셀-테스트 플랫폼은 실제로 작업자에게 놓여 있는 장비일 때 서류상으로는 배터리 결함처럼 보이는 측정 소음을 발생시킵니다-.
이것이 기본 재료 선택에 미치는 영향
오랫동안 생산 장비의 기본값이었던 주철 및 용접 강철 프레임은 이러한 맥락에서 두 가지 단점을 안고 있습니다. 제조 과정에서 발생하는 내부 응력을 유지하여 수개월 동안 천천히 완화될 수 있으며, 여러 교대 근무를 하는 공장 현장에서 흔히 발생하는 온도 변화-에 석재보다 더 빠르고 - 더 빠르고 덜 예측 가능하게 반응합니다. 화강암 베이스는 두 가지 문제를 동시에 해결합니다. 즉, 장비의 사용 수명 동안 치수적으로 안정적이며 주변 온도 변화에 반응하는 방식이 느리고 균일하므로 제어 소프트웨어의 열 보상이 훨씬 더 안정적입니다.
배터리 검사 또는 코팅 장비용 화강암 베이스를 지정할 때 반복적으로 나타나는 실제 고려 사항:
대규모 부하 용량. 배터리 검사 라인은 종종 갠트리 이동을 지원하기 위해 길고 연속적인 화강암 실행 - 때로는 수 미터 -가 필요합니다. 이를 위해서는 제조업체가 작은 섹션을 결합하는 대신 대형 단일 부품 스톡에 대한 가공 용량을 갖추어야 합니다.-
전극 정렬 및 코팅 균일성 검사가 처리되는 재료의 전체 폭에 걸쳐 이루어지기 때문에 중심뿐만 아니라 전체 작업 길이에 걸쳐 평탄도 공차가 유지됩니다.
진동 감쇠. 이러한 라인은 일반적으로 격리된 계측 실험실이 아닌 다른 생산 장비 근처에서 실행되기 때문입니다.
더 큰 추세
실제로 일어나고 있는 일은 배터리 부문에서 '생산 장비'와 '측정 장비'가 융합되고 있다는 것이다. 코팅 라인은 점점 더 인라인 검사 시스템으로 두 배가 되어야 하며, 이로 인해 공장-기계 기반과 실험실{2}}등급 계측 플랫폼이었던 것 사이의 경계가 모호해졌습니다. 수십 년 동안 후자의 기본 선택으로 사용되어 온 Granite는 유행 때문이 아니라 허용 오차 요구 사항이 마침내 재료가 항상 지원할 수 있는 수준을 따라잡았기 때문에 전자 -에 점점 더 많이 등장하고 있습니다.
오늘날 기반을 지정하는 장비 제조업체의 경우 실제적인 시사점은 배터리-라인 정밀도 요구사항을 생산-기계 사양-이 아닌 계측 장비 사양을 처리하는 방식으로 처리하는 것입니다. 왜냐하면 점점 더 실제로 장비가 그렇게 되기 때문입니다.